干袋式等静压模具，DIP干法干式等静压成型胶套胶模，聚氨酯模具

干袋式等静压成型（DIP，Dry Isostatic Pressing）作为现代粉末冶金和陶瓷制造的核心工艺，通过均匀施加各向同性的压力，显著提升了材料的致密度与力学性能。其核心组件——干袋式模具系统，由聚氨酯胶套与刚性框架构成，既保证了压力传导的均匀性，又实现了快速脱模的生产效率。

在工艺原理层面，干袋式等静压，将待压坯料密封于聚氨酯胶套内。当压力容器内压强升至100-400MPa时，胶套发生弹性变形，将压力均匀传递至坯料各部位。与湿袋式工艺相比，干袋式的优势在于可重复使用同一胶套进行连续压制，特别适合大批量生产场景。海得实科技研发的DIP干法成型系统，通过优化胶套的分子结构设计，使其在承受超高压时仍能保持稳定的几何精度，有效降低了模具损耗率。

聚氨酯模具的性能直接影响成型质量。优质胶模需具备三项关键特性：一是优异的抗疲劳性，能承受长时间的加压循环；二是精准的尺寸稳定性，在高压环境下形变率需控制在0.1%以内；三是良好的脱模性能，避免坯料表面粘附。海得实科技采用梯度密度聚氨酯配方，使胶套表层硬度达到90 Shore A而内层保持70 Shore A，既保证了密封性又延长了使用寿命。实际应用中，该模具系统可使氧化锆陶瓷坯体的密度波动范围缩小至±0.02g/cm³。

干袋式等静压的工艺参数需根据材料特性动态调整。对于金属粉末，通常采用分段加压策略：先以50MPa预压消除内部空隙，再以100MPa/min的速率升至目标压力。陶瓷材料则需更缓慢的升压过程，避免应力集中导致开裂。压力保压时间一般控制在1-5分钟，具体取决于坯料尺寸和材料烧结特性。值得注意的是，胶套的初始厚度与直径比建议保持在1:8至1:12之间，这是保证压力分布均匀的关键设计参数。

该工艺的典型应用包括硬质合金刀具坯体、氮化硅轴承球、核燃料陶瓷包壳等高端领域。某航天材料生产企业采用干袋式等静压成型后，钛合金坯体的屈服强度提升27%，同时将生产能耗降低35%。随着3D打印金属粉末的普及，干袋式工艺正在与增材制造技术结合，用于后处理致密化环节，展现出更广阔的应用前景。

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